Hogyan lehet megoldani a PCB gyártás során keletkező óngyöngyök problémáját

Thsok probléma van velePCBáramköri lapokat a gyártás során, amelyek között mindig nehéz kivédeni a bádoggyöngyök okozta rövidzárlati hibákat. Az óngyöngyök különböző méretű gömb alakú részecskékre utalnak, amelyek akkor keletkeznek, amikor a forrasztópaszta elhagyja a PCB forrasztási végét az újrafolyós forrasztási folyamat során, és megszilárdul, ahelyett, hogy a párnán összegyűlne. Az újrafolyós forrasztás során keletkező óngyöngyök főként a négyszögletes forgácselemek két vége közötti oldalakon vagy a finom osztású csapok között jelennek meg. Az óngyöngyök nem csak a termék megjelenését befolyásolják, hanem ami még fontosabb, a PCBA-val feldolgozott alkatrészek sűrűsége miatt használat közben fennáll a rövidzárlat veszélye, ami befolyásolja az elektronikai termékek minőségét. PCB áramköri lapgyártóként számos módszer létezik a probléma megoldására. Javítsuk a termelést, javítsuk a folyamatot, vagy a tervezés forrásából optimalizáljunk?

Az óngyöngyök okai

1. Tervezési szempontból a PCB pad kialakítása ésszerűtlen, és a speciális csomagolású eszköz földelőbetétje túl messze túlnyúlik az eszköz érintkezőjén

2. A visszafolyási hőmérséklet görbe nincs megfelelően beállítva. Ha az előmelegítő zónában túl gyorsan emelkedik a hőmérséklet, a forrasztópasztában lévő nedvesség és oldószer nem párolog el teljesen, és a nedvesség és az oldószer felforr, amikor eléri a visszafolyási zónát, és a forrasztópasztát kifröccsenve óngyöngyök keletkeznek.

3. Nem megfelelő acélhálós nyitószerkezet. Ha a forrasztógolyók mindig ugyanabban a helyzetben jelennek meg, akkor ellenőrizni kell az acélháló nyílásszerkezetét. Az acélháló nyomatkihagyást és homályos nyomtatott körvonalakat okoz, áthidalja egymást, és elkerülhetetlenül nagyszámú óngyöngy keletkezik az újrafolyós forrasztás után.

4. A foltfeldolgozás befejezése és az újrafolyós forrasztás közötti idő túl hosszú. Ha a folttól a forrasztásig eltelt idő túl hosszú, a forrasztópasztában lévő forrasztó részecskék oxidálódnak és elromlanak, az aktivitás pedig csökken, ami azt eredményezi, hogy a forrasztópaszta nem folyik vissza, és óngyöngyök keletkeznek.

5. Foltozáskor a tapaszgép z tengelyű nyomása miatt a forrasztópaszta kipréselődik a párnából abban a pillanatban, amikor az alkatrészt a NYÁK-ra rögzítik, ami szintén óngyöngyök képződését okozza a hegesztés után.

6. A PCB-k nem megfelelő tisztítása helytelenül nyomtatott forrasztópasztával forrasztópasztát hagy a felületen.PCBés az átmenő furatokban, ami szintén a forrasztógolyók okozója.

7. Az alkatrészek felszerelése során forrasztópasztát helyeznek a forgácselemek csapjai és párnái közé. Ha a párnák és az alkatrészek csapjai nincsenek jól átnedvesedve, folyékony forrasztóanyag fog kifolyni a hegesztésből, és forrasztógyöngyöket képez.

Konkrét megoldás:

A DFA felülvizsgálata során ellenőrzik a csomagolás méretét és a betét méretének egyezését, elsősorban az alkatrész alján lévő ónozás mennyiségének csökkentését figyelembe véve, ezáltal csökkentve annak valószínűségét, hogy a forrasztópaszta extrudálja a párnát.

A bádoggyöngy probléma megoldása a stencilnyílás méretének optimalizálásával gyors és hatékony megoldás. A sablonnyílás alakja és mérete összefoglalva. A pont-pont elemzést és optimalizálást a forrasztási kötések rossz jelenségének megfelelően kell elvégezni. Az aktuális problémáknak megfelelően a folyamatos tapasztalatokat összesítjük az optimalizálás és a bádogozás érdekében. Nagyon fontos a stencilnyílás-kialakítás kezelésének szabványosítása, különben ez közvetlenül befolyásolja a gyártási sebességet.

A visszafolyó kemence hőmérsékleti görbéjének, a gép szerelési nyomásának, a műhelykörnyezetnek, valamint a forrasztópaszta nyomtatás előtti újramelegítésének és keverésének optimalizálása szintén fontos eszköz az óngyöngyprobléma megoldásához.